De presentator is blij met de 12 belangstellende clubleden voor de schuimvleugelsnij-demonstratie.
|
De voorbereidingen zijn hier bijna klaar.
|
Allereerst worden de triplex mallen van het onder-profiel op de kopse kanten van de schuimplaat geprikt.
De clips van de stroomdraden zijn al aan de snijdraad bevestigd.
|
Daarna worden de trekdraden over de katrollen geleid naar de zwenkarm waaraan een gewicht wordt gehangen. De trekdraad van de grootste vleugelkoorde gaat naar de 100%-markering en die van de kleinste naar de 72,8%-markering (uitgerekend via het excelprogramma op de laptop).
|
En dan gaat de stroom er op en wordt er voorzichtig langs de malranden gesneden. Door de zwenkarmconstruktie komt de snijdraad tenslotte aan beide uiteinden gelijk uit de schuimplaat en dat is de hele sleutel tot een gelijkmatig gesneden profiel zonder hapering-ribbels.
|
Als het snijden voltooid is worden beide helften van elkaar gescheiden. EPP is veel taaier schuim dan bijvoorbeeld tempex en blijft na het snijden wat "plakken" en moet daarom een beetje geholpen worden bij het lossen.
|
Ook blijven er wat gesmolten restsliertjes op het profiel zitten, maar die zijn eenvoudig van het profieloppervlak los te trekken zonder dat het oppervlak wordt aangetast.
Het onder-profiel blijkt hier mooi strak uit het snijproces te zijn gekomen.
|
Vervolgens wordt de schuimplaat omgekeerd en is het boven-profief aan de beurt.
Hoewel het gewicht aan de zwenkarm het eigenlijke werk doet oefen ik toch een heel klein beetje druk uit op de snijdraad (wel buiten de stroomclips!!!) om een goede geleiding langs de mallen te waarborgen.
|
En dan is één vleugelhelft klaar, maar natuurlijk nog niet helmaal.
|
Met behulp van twee haakse geleiders worden de afschuiningen aan de beide uiteinden afgesneden.
|
Uit een 8 mm EPP-plaat worden de vertikale kielvlakken gesneden, ditmaal met een scherp hobbymes langs een mal.
|
Als dan ook de ailerons zijn gesneden en alles met 20 minuten epoxy aan elkaar is gelijmd ziet het model er uit als dit van te voren afgemaakte Swiftje.
Aan de onderzijde is ter versteviging een koolstofbuisje rond 5 mm ingelijmd en zijn diverse plakstroken glasvezel aangebracht.
|
Om het EPP een kleurtje te geven kan gebruik worden gemaakt van de goedkope acryl spuitbussen (bij Action voor nog geen € 2,-) of via een stoffen lap opgestreken oracover (echt, het kan, kijk Paul en Jeroen maar eens verbaasd kijken naar het proefstukje!).
|
Hier nog even een overzicht van de door Paul geadviseerde "set-up" van de Swift.
De prijs van het gekochte materiaal stamt uit december 2013 en kan dus enigszins afwijken.
|
Nog even een clos-up van de motoropzet, hier nog met de figuurzaag gemaakt. De volgende 9 motoropzetjes worden door clublid Jaap Greve gemaakt met een CNC-freesmachine. Geweldig, toch!
|
Tenslotte mijn eigen kant en klare Swiftje, zoals ik het ook wil afleveren aan de overige 9 clubleden. De "set-up" kan een ieder zelf bepalen en moet ook zelf worden ingebouwd. Ook de kleuren en/of bekleding moet naar eigen inzicht worden aangebracht.
|
De totale (materiaal)kosten van deze zelfgebouwde Swiftjes komen op € 17,50.
Met algemene instemming is besloten daar € 20,- van te maken, zodat de € 2,50 "fooi" ten goede kan komen aan onze Ikarus-clubkas.
Hopelijk wordt mij de tijd gegund om de overige 9 modellen binnen enkele maanden aan de volgende clubleden uit te reiken (in volgorde van aanmelding):
- Paul Weierink
- Nick Weierink
- Egbert Hamberg
- Han Daniëls
- Peter Wicherink
- Jaap Greve
- Jan Bouke Zijlstra
- Richard Nijhof
- Harald Hudepohl
Tot nog toe heb ik met veel plezier aan dit project gewerkt en naar verwachting zal dat tot en met de afronding ook zo blijven.
Frans Hoppenbrouwer
|